Pymes que innovan, desde autopartes a prótesis dentales

Joseph Schumpeter (1883-1950), para muchos el mayor pensador de la teoría de la innovación en el mundo emprendedor, dijo que el proceso de acumulación de capital lleva a una continua competencia entre las empresas, en la que solo sobreviven las innovadoras.

La consigna parece más vigente que nunca en el actual escenario de tensiones competitivas internacionales y crisis productiva local.

“Hoy, más que una opción, innovar es una condición de supervivencia para las pymes. Pero innovar no significa solamente incorporar tecnología o inteligencia artificial. También implica mejorar procesos, profesionalizar la gestión y desarrollar equipos preparados para el cambio”, dijo Laura Perpiña CEO de Kaion Tech, especializada en innovación, transformación digital e IA aplicada a empresas.

Para Simón Blengino, docente universitario y director de Innovation for Business, la respuesta la da el diagnóstico. “Hay que mapear la cadena de valor, identificar procesos que se repiten, cuellos de botella, dependencias y márgenes erosionados, y cruzar ese diagnóstico con las opciones en las que se puede innovar, desde producto y marca hasta procesos, cadena de suministro y networking, entre otras”.

Pero, advirtió el consultor, innovación no es mejora continua, ni adopción tecnológica, ni buzón de sugerencias. ”La mejora continua parte de mirar hacia adentro; la innovación parte de mirar hacia afuera con empatía”, agregó.

“Las pymes que mejor innovan suelen escuchar activamente a sus clientes, suelen vincularse con universidades, cámaras empresarias e instituciones tecnológicas”, aseguró por su parte Perpiña. En el siguiente informe tres firmas locales detallan cómo y en qué áreas aplican procesos de innovación.

“Tratamos de innovar en forma permanente y en todo, porque es la fórmula para sobrevivir y crecer”, dijo Víctor Oporto, titular de Optilent, de Santa Fe, especializada en óptica, contactología y audiología, con distintos desarrollos innovadores recientes.

“Hace unos años implementamos la impresión digital de armazones de anteojos, que nos permitió customizar el producto: forma, tamaño y colores, a gusto del cliente”, dijo Oporto.

Poco después la firma cerró una alianza con la Universidad Católica de Santa Fe, que le cedió instalaciones y profesionales de Diseño Industrial para establecer un laboratorio de impresiones digitales color. Para entonces había calificado para un programa del Fondo Tecnológico Argentino (FONTAR) que le permitió financiar el 70% de la construcción y equipamiento de otro laboratorio, en Rosario, en este caso, para la impresión de materiales biocompatibles.

“En la actualidad hemos superado la etapa de prototipo con impresión digital de prótesis oculares, que permiten mejorar la estética y la autoestima de las personas que sufren accidentes o enfermedades que requieren el vaciamiento de la cavidad ocular.  Con la misma tecnología avanzamos en los moldes de audífonos, que conectan el dispositivo con el conducto auditivo, de las personas con hipoacusia”, detalló.

El empresario dijo que las obras sociales y prepagas solo reintegran $1,2 millón, cifra equivalente al 50% u 80% del precio de los audífonos, según cada modelo.

“Nuestro producto se encamina a tener calidad internacional, a un costo que bajará el precio final del accesorio”, aseguró el empresario.

Industrias Maro es una autopartista de la localidad de Baradero, con laboratorio de Metrología e I+D, que produce 150 partes para terminales automotrices de Argentina y Brasil. Vienen de invertir 20 millones de dólares en una nueva planta industrial que permitirá fabricar diversos componentes de los modelos “Projeto 150 D”, de Toyota Brasil y para la nueva pick up Amarok de Volkswagen Argentina. Producen entre otros chasis, paragolpes, soportes de amortiguación y para ruedas de auxilio.

Dijo Walter Rodríguez, presidente de la empresa, que las innovaciones han sido parte de la gimnasia por la competitividad que facilita hacer negocios.

“La más reciente fueron la incorporación de Karakuri, un sistema japonés de abastecimiento en línea que permite bajar una operación de 70 a 3 segundos. Y la de un robot colaborativo, llamado Cobot, que reemplaza la manipulación en la tarea de tomar una pieza y llevarla a una máquina que le suelda una tuerca. Aquí, lo que antes requería 30 segundos ahora insume 10 segundos”, contó.

El testimonio revela hasta qué punto pueden ser relevantes las diferencias de segundos, cuando se trata de competitividad. También es clave el lay out o administración del espacio físico, razón que explica la construcción de una nave industrial de 20.000 m2.

“Fue una decisión muy importante que financiamos con recursos propios y créditos de los bancos Provincia y Macro y contó con aliados estratégicos, como Ternium, en la provisión de acero; el programa ProPymes en capacitación de recursos humanos y la metalúrgica Almamet, en diseño y construcción. Vamos a incorporar 100 empleados”, señaló Rodriguez.

Con la tecnología disponible y una larga serie de innovaciones implementadas, el empresario se muestra confiado de poder competir en las cadenas de valor de los nuevos modelos de vehículos, incluso en los formatos híbrido y eléctrico.

Hace veintiséis años el técnico dental Rubén Narinsky y su hijo Federico fundaban Nuxen SRL en Lanús Este, con el objetivo de elaborar resinas destinadas a la producción de prótesis dentales.

Hoy la firma comercializa diversas líneas de materiales biocompatibles y flexibles, bajo marca Deflex (Dentaduras Flexibles), que permiten confeccionar prótesis estéticamente diferentes a las convencionales de acrílico, cromo-cobalto y retenedores metálicos.

Hernán Ilari, a cargo de Diseño y Producción de Nuxen, explicó que en 2021 se incorporaron dos nuevas unidades de negocios. “Un área se dedicó a la fabricación y comercialización de resinas 3D para aplicaciones dentales y la otra se orientó a materiales mecanizables, también conocidos como materiales cad-cam (de computer aided design - computer aided manunfacturing), que permiten producir con diseño y alta precisión”

En esta etapa, la empresa empezó a fabricar y comercializar placas de relajación para bruxismo y bases de prótesis removibles. Poco después, junto con el Conicet y el Centro de Tecnología de Recursos Minerales y Cerámica (Cetmic) Nuxen desarrolló una resina con carga cerámica destinada a la producción de coronas, dientes y puentes, mejorando ostensiblemente la productividad de protesistas y laboratorios dentales.

“Con este material las restauraciones se reducen a la mitad tanto en tiempo total de producción como en costos respecto a otras tecnologías”, explicó Ilari.

Hasta hace dos años la empresa producía bloques de dióxido de zirconio, usados en restauraciones fijas como coronas, puentes y dientes, pero las cuentas no cerraban y empezaron a importarlas de China.

“El bloque importado de este material mide 98mm de diámetro por 12 o 25mm de espesor, cada uno pesa entre 200 y 500 gramos.  Y debido a la sobreoferta de productos chinos, el precio de estos bloques bajó de 200 dólares a menos de U$S100, en cinco años”.

Recibí en tu mail todas las noticias, historias y análisis de los periodistas de Clarín